滤油机的常见故障有滤板损坏和滤板间喷料两种，下面针对不同的故障单独进行分析排除：

一：滤板损坏

厢式压滤机滤板损坏为常见故障。假如滤板损坏的数目较多时，应对以下因素进行分析：

1:滤板的制造质量;

2:滤板材质的选型和给料泵的扬程是否匹配;

3:隔膜压榨方式中，应同时考虑隔膜板滤油机量和内部钢衬的加工质量。

在正常前提下，滤板两侧压力处于平衡状态。当滤板的两侧处于不同的过滤阶段，即一侧为过滤，另一侧为液力挤压，滤板两侧形成了压力差，从而损坏滤板。其原因：

1:卸料过程中，滤板两侧残留的泥量相差大;

2:压滤机开始过滤后，给料泵半途泊车时间较长，滤室内半活动状态的滤饼泛起不同程度的下沉;

3:滤板的进料孔堵塞。

二：滤板间喷料

自动真空滤油机在过滤功课中，滤板之间发生喷料现象，其原因：

1:在滤板边框的压紧面，滤布泛起折叠;

2:滤布发生破损;

3:两侧横梁泛起不同程度的侧向弯曲(水平方向);

4:止推板未压紧或液压缸的压紧力偏小。

解决措施为，卸料时仔细清理滤板压紧面上的残留滤饼(尤其是下部)，或者及时冲刷滤板，保证滤板压紧面的清洁;将滤布捆绑好，保证其平整性。

润滑油专用滤油机能快速脱除润滑油液中的水分、气体及杂质等油液中的有害成份，进步油液的润滑机能，减少油液因水分或杂质含量过重对用油设备的锈蚀或侵蚀，延长用油设备的使用寿命。

因为系统渗漏、密封不严、油液长期处于热负荷、开放式储油等原因空气中的水分、气体渗透油液中，导致油中含水、含气体。

因为系统渗漏，空气中的颗粒尘埃进入或系统磨损粉尘脱落、油液长期在高温、含水下工作必定导致部份油液裂解变质析出胶状物质。

油液中含水、含气、含杂质的危害：

使油液迅速氧化变质天生酸性物质，侵蚀金属接触面；

油液中添加剂沉淀失效，油液润滑膜厚度减小，机械接触面磨损加剧；

油液润滑、冷却、活念头能降低，加速金属表面疲惫；

低温下形成的冰晶使元件梗阻；

用油系统响应缓慢并伴有不规则动作，传导机能降低；

使输油泵及动力设备气蚀而损坏。

润滑油的机能指标很大程度上取决于油中含水、含气量、油中杂质和油的污染度。为了使油液润滑机能增强，必需在额定的真空度和温度下对油液进行脱水、脱气、去除杂质等净化处理

设备工作时，油液在内外压差的作用下首先经进口进入加热器进行热交换加热；经加热后的油液继承初滤器，大颗粒杂质被滤除；经初滤器过滤后的油液在压力差作用下继承进入特制个性化的分水器内，因分水器采用了强化亲水疏水技术，改变了油分子和水分子的相互作用力，使油液中的细小水滴加速运动，并聚结成大的水滴从油液中分离析出，沉淀于储水器中被排出；经分水器破乳脱除大量水分后的油液再进入极低气压的真空分离器内，其内利用分子分离技术原理对油液进行变压解析、真空滞留、内急立体蒸发，消除分子间的结协力，使油液中所含的溶解水、溶解气体、游离水、游离气体等快速溃破油膜脱离油分子而析出；油液进入真空分离器内先形成雾状，再形成膜状，使其在真空中的接触面积扩大为原来的数百倍。油中所含的水分在高热、高真空度、大表面、高抽速的前提下得到快速汽化并由真空系统排出；经脱水、脱气后的油液再经排油泵泵入二级过滤器，细微颗粒杂质被滤除；油液在压力作用下继承进入精滤器，其内为复合微孔结构的过滤材质，能有效滤除油液中的超微颗粒杂子；最后经出油口流出的油液即为洁净油，从而完成整个油液的净化过程。由真空分离器上部所排出的高温、高热水蒸汽，首先经冷却器降温除湿后再进入强风冷却系统内进行冷却；经两次冷却后的气体被真空泵排出。